ERP是整个企业的信息管理系统，企业的经营、财务、生产、销售等都在ERP下运行。ERP在生产排程方面功能有限，不能满足企业详细排程的需求，APS作为独立的生产计划模块，成为ERP的补充。

生产排程系统解决了车间设备级别详细的生产计划编制问题，但是APS不能离开ERP独立运行，在实施APS时，需要与ERP进行数据共享。

APS需要从ERP中获取的数据包括：

1. 工单：很多企业根据客户需求开出工单，按工单管理生产， PlanMateAPS系统按工单排程，工单是最基本的排程数据。

2. 需求：也即客户的订单，包括什么产品、数量多少、在什么时间需要交货的信息。需求不是必须的数据，APS可以只根据工单排程。 在以下情况下需要使用需求数据：

  • 开工单时，一个工单包括多个需求，或一个需求开出多笔工单。
  • 排程时，可能会需要根据需求的交货日期对工单进行预处理，拆分或合并生产，调整交货日期等。这部分一般会在自动排程之前进行，属于客制部分。注： 有的企业不开工单，直接按照订单生产，PlanMate可以从订单创建工单。

3. 库存：库存包括材料及半成品、成品库存。是否使用库存基于以下考虑：

  • 制造品库存：按照需求生产的企业，或自动创建库存订单的企业，客户需求先扣库存，不足时再排生产。注： 如果ERP已经完成了扣除库存的工作，则APS可以不使用制造品的库存。
  • 采购品库存： 如果排程中需要考虑料况约束，则需要从ERP中导入采购品的库存。经常发生欠料的公司，应使用库存约束排程，以减少因欠料引起的临时计划变更。
  • 要使用料况约束，模型中需要定义采购料的BOM。

4. 发料表：工单已经发料的清单。只在同时使用2和3的情况下，需要使用此数据表，在扣减库存时，需要减去已发料的部分。

APS在获取到排程数据后，根据客户的模型自动排程。自动排程后得到的数据主要包括：

  • 主资源的详细生产计划
  • 辅助资源的详细使用分配计划（模具、治具、工人等）

在使用料况约束排程时，可以输出

  • 库存分配清单
  • 采购推荐计划(欠料表)

如果系统中定义了采购物料的BOM，但关闭库存约束，可以输出

  • 物料需求
  • 在途库存
  • 在途库存是指未来一段时间的来料计划。这部分物料还没有入库，因此在ERP中是没有的。大部分企业的做法是，欠料的工单不生产，也不占生产资源。这种做法并不合理，产生很多插单变更，企业不能评估未来数日的交货计划。使用来料计划排程，计划更加准确并可减少计划的变更。在途库存通常不会维护在ERP中，采购部门会使用其它方法维护。可以通过Excel或文本格式导入到系统中。

排程数据返回到ERP

排程结束后，需要将排程结果返回ERP中。大部分ERP所需的数据为工单的开工和结束日期，有些ERP系统还需要主资源的详细生产计划。

接口实现的方式：

与ERP的接口有两种实现方式

  • 通过文本报表方式：在ERP中可以定义输出文本格式的报表，APS系统通过定义接口格式，读入报表。在排程完后，输出文本格式的报表，由ERP系统读入。此种方式实施比较简单，不需要开发接口。
  • 也可以通过开发接口，直接与ERP进行数据交换。可以由APS供应商或企业的ERP维护人员进行开发。

MES（ShopFloor）接口 ：

虽然我们可以制定一个看起来很好的计划，但是生产现场的情况随时都在变化，如果不及时调整，计划与现场的实际执行情况很快就会不一致。所以，要及时获取现场的生产进度，并根据进度情况修改生产计划。

MES指的是生产现场的数据采集和监控系统。MES通过条码设备，或与设备进行实时通讯，或通过人工录入等方式，实时采集生产现场的数据。

APS与MES系统一般通过工单号、工序、资源等信息进行数据的关联，定时获取实际生产进度，根据进度情况，可以调整生产计划。这种调整可以由系统自动进行，或生管手工进行。

没有实施MES的企业

如果企业还没有实施MES系统，但是排程系统需要得到实际的生产进度，才能跟踪计划的执行情况。PlanMate自带一个简单的MES模块，安装在车间，按班次发布生产计划。生产人员可以录入每个班次的实际产量。车间也可以人工录入实际产量到报表中，由系统直接读入报表。

生产计划的变更

如果现场的情况与计划差异很大，该如何修改生产计划呢？例如有一台设备发生故障，在这个设备上的所有任务都被后延。通常的做法是将发生故障的设备上的部分任务移动到其它的同类设备上。对于工序简单的生产方式，这种方式是可行的。

但是在生产有多道工序的企业，生产计划的时间排列紧凑，任务互相交错，部分任务后延会造成很多任务工序时间上的冲突，这种冲突如果靠人工调整是很困难的，单纯向后拖延设备会出现空档时间，浪费企业资源，影响交期。这正是很多企业生管每天都要面对的难题。

在实施了自动排程系统后，在这种情况下，固定已经发生及正在执行的任务，然后让系统重新优化产生新的生产计划，这样得出的生产计划比单纯向后延迟的计划要优化，而且所需的计划修改时间也较短。