多分厂车间生产排程-APS系统方案

对于多分厂/车间计划，PlanMateAPS根据企业的生产规模、BOM结构、生产工艺特点提供不同的解决方案。

组装与零部件的协同排程是生产计划的难点，通常包括多家分厂或者多个独立车间的计划，由不同的生管负责。通常组装计划对应客户需求，零部件生产需要为组装计划供货。通常BOM分多个层级，很多会有虚拟阶，除了虚拟阶，每个层级都单独开工单。

各级工单数量不匹配。ERP在开工单的时候，为了简化生产管理，子件工单常常会合并多个需求。另外加工时长也对工单大小有影响，加工时间长的工单数量较小，加工时间短的工单数量较大。经过长期的订单变更、不良报废等因素，各级工单之间很难建立关联关系。

大型ERP会根据BOM结构在各级工单间进行匹配。基本算法如下:

从以上算法可以看出，零部件的生产时间都是以后级工单的最早日期做参考，这就导致很多半品工单生产时间过早。

各分厂计划独立，关联性不强。例如注塑厂模具故障，一个零件无法生产，合理的做法是马上通知电子产和组装厂，该产品不要排产，但执行起来又很困难。由于工单没有一一对应关系，零部件由多个产品共用，很难确定哪些订单受影响。

排程的第一步是划分边界,确定计划员的工作范围，划分的原则是边界清晰，计划的复杂程度可控。

第一个需要明确的问题是由几个人负责排产，即如何划分边界。我们不建议创建一个非常复杂的计划。如果设备太多，工序关系复杂，甘特图上如蜘蛛网一样的连线让人无法看清逻辑，会让计划的分析和修改变得异常困难。

虽然APS自动排程，但是生产计划应该在计划员的控制中，生产进度异常和订单变更，设备故障等，都需要人工介入修改计划，因此每个生管负责跟踪的设备数量应该在可控范围之内。

按生产工序分隔方案示例：

问题：各生管工作负荷不均衡

按车间区域分隔:

例如一个机加工厂，有4个大车间，每个车间有大约200台设备，则按照车间分隔职责。按这种分配方法，一个产品的各工序不能跨越车间。

问题：一个产品可能会允许在不同的车间生产，各时间段各车间的负载不均衡。通过产能分析和车间之间的订单分配可以解决。

PlanMateAPS针对不同规模的企业，采用不同的解决方案。

统一排程：对于规模不大的企业，虽然生产分车间+BOM分层，如果设备总数并不多，复杂程度不高，通常可由一名负责排程。系统的方案是进行分级工单匹配，建立工单之间的前后关系，APS根据匹配结果进行排程

BOM结构

如果是大型企业，上述方案1的工单匹配方法，会导致关联关系过于复杂，逻辑不清晰，超出计划员的可控范围。

对于大型企业，在边界划分后，多个计划员独立排程。APS根据BOM结构在多个计划之间建立互相约束的关系。