0

APS 选型是兼顾企业生产需求、软件性能、供应商实力等多维度的复杂工作，稍不注意就可能选到不符合实际需求的产品。以下是一套系统且可落地的选型步骤，能帮助企业精准筛选合适的 APS 系统

1. 明确自身需求，划定选型边界

这是选型的基础，避免被供应商的功能宣传带偏方向。一方面要梳理生产特性，明确企业是离散制造、流程制造还是混合制造。比如汽车零部件企业需关注人员限制、机台优先级排序等排程需求，注塑企业则要考量同模具同颜色连续生产等特殊要求；另一方面要确定核心目标，是想缩短生产周期、降低库存积压，还是提升订单交付准时率等，同时要明确需求边界，不试图用 APS 解决所有信息化和管理问题。此外，还需梳理生产中的约束条件，像设备产能、物料供应、人员技能等关键约束，都要纳入需求清单。

2. 核验核心功能，排除伪劣产品

APS 的核心价值体现在排程与计划功能上，这一步要重点区分 “真、伪、劣”APS。优质 APS 会基于约束理论和优化算法，快速制定可行且优化的计划。

POC 验证：企业可准备真实复杂的生产数据，让供应商做排程测试，比如测试订单优先级调整、设备故障突发时的排程动态调整等场景。同时还要评估关键功能模块，如物料需求计划能否避免物料短缺或积压，生产监控功能能否实时反馈生产状态，需求预测功能是否适配企业的市场需求波动等。

对于声称仅能做中长期粗计划，回避工序级调度和物料协同的产品，需格外警惕，这类产品大概率是功能不足的伪劣产品。

3. 评估集成与扩展，适配企业发展

企业现有 IT 系统的兼容性直接影响 APS 的落地效果。

  • 要优先选择能与 ERP、MES、WMS 等现有系统无缝对接的 APS，确保库存、订单、生产进度等数据实时共享，减少信息孤岛和人工录入错误。
  • 同时考虑软件的可扩展性，比如是否采用模块化设计，方便后续新增功能；
  • 若企业有多个生产基地，需确认系统能否支持跨厂、跨地区的生产计划调度；
  • 还要看系统能否根据企业未来业务调整，如新产品上线、生产流程优化等做个性化定制。

4. 考察供应商实力，保障实施落地

APS 实施难度高，供应商的实力是项目成功的关键。

一是看行业经验，优先选择有同行业成功案例的供应商，可深入案例企业调研，了解软件实际应用效果和问题解决方案；

二是面试核心实施顾问，合格的顾问应具备不弱于企业计划骨干的业务能力，还需熟悉 APS 系统，能清晰解读排程逻辑，避免选择无经验的 “挂名顾问”；

三是关注售后服务，确认供应商能否提供及时的技术支持、软件升级服务，以及是否有完善的后期运维方案。

5. 验证实际适配性，收集用户反馈

软件的易用性和实际运行效果需通过实操验证。

可要求供应商提供试用版或进行POC（概念验证）测试，组织生产、计划等核心部门员工实际操作，评估界面是否简洁直观、可视化功能能否帮助快速掌握生产情况。

同时测试软件在实际环境中的性能，比如处理大量订单时的计算速度、数据录入后的响应效率等。期间收集员工对操作流程、功能实用性的反馈，若软件操作复杂导致培训成本过高，后续大概率难以推广。

以各种理由拒绝或者拖延POC验证的供应商，可能是产能不成熟，或者建模成本过高，需要特别注意

6. 核算成本效益，确定最终选型

不能只看前期采购价，要综合核算总成本，包括软件许可费、实施费、数据迁移费、员工培训费以及后期维护升级费等隐性成本。

同时评估投资回报率，结合软件能带来的效率提升、成本降低等效益，测算收回成本的周期。

比如通过 APS 若能将订单交付准时率从 70% 提升至 95%，减少 20% 的库存积压，可量化这些收益与投入的比例。最后通过多轮对比，在预算范围内选择性价比最高的产品，而非盲目追求最低价或最贵的产品。