注塑行业APS案例

在导入PlanMate前，排程采用人工方式，有以下问题：

模具的管理不正规，产品与模具的对应关系，模具使用次数、当前状态都靠人工管理，经常处于混乱状态
生产排程只能排出未来24小时，无法排几天后的计划
订单不能给出确定交期，常常延期
颜色切换、模具的切换没有优化，效率无法保证
模具故障、订单变更时需要修改计划，计划修改困难

通过导入PlanMate，客户在设备利用效率、交货期管理等方面都得到极大改善

• 规范化、强制性的数据维护：在人工排程方式下，有多个生管，每人负责一部分设备，每个人都只维护自己需要的数据，没有统一的数据维护管理，在生管请假或辞职时，会造成排程混乱。通过导入PlanMate，因为系统强制要求，由专人负责数据管理，对于产品、模具、颜色、生产工艺参数都有精确的定义，避免了出现因数据错误造成排程错误， 也不会因人员变更产生混乱。
• 节省人力，从多人排程转变为系统自动排程，只需要一个人操作。排程速度快。
• 从只排一天计划到可排全部工单，短期排程1-2周，用于车间实际生产。长期3-6个月的计划，用于订单评估和交期确认，设备负载评估。
• 通过订单交期的精确确认，减少了订单延期，客户满意度增加。
• 快速应对计划的变化，在设备故障或需求变更时，快速重排计划。
• 模具切换、色彩变化在排程时进行优化，减少了不必要的切换，降低了切换成本。通过同色系深浅变化，深浅色分开排程，避免不合理的颜色变化，减少颜色切换造成的时间和色料的浪费。

• 需求拆分：部分订单是按月下单，量比较大， 如果不进行拆分需要连续生产多日，影响其它订单的生产。

解决方案：在对日交货订单进行产能分析后，根据各周的设备负载，将月订单按照设备负载拆分到周，使各周的负载率均衡。这部分在客制模块PlugIn中实现

• 机台选择：通常一个模具有几种型号机器可选，在出模时间不变的情况下，优选吨位较低的机器，降低生产成本。

解决方案：PlanMate的模型中，每个模具可以选择多个设备，各设备优先级可不同。在模型中定义设备选择优先级后，自动排程中系统会优选优先级更高的设备。
合并生产与切换的优化

• 一模多出：一个模具由几个产品拼合，分别开穴位，排程时要拼在一起生产

解决方案：因为产品的需求时间和需求量可能不同，因此我们设计了匹配扣减功能，让系统按照需求量最大需求量的产品，按时间顺序对其它料号进行匹配扣减，保留需求量最大的产品工单，并根据料号的需求时间进行前后调整，使生产能满足所有工单的交货要求。这部分在客制模块PlugIn中实现。

• 模具和颜色的切换：模具切换增加成本，随意的颜色切换引发产品品质问题，增加切换成本。

解决方案：

• • 相同产品，需求时间接近的工单，在满足交期的情况下，相同产品会连续排程。使用相同模具的产品，在颜色切换允许的情况下，也会连续生产，减少模具切换。
  • 为颜色切换设定时间和成本，定义禁止的切换（例如黑色到白色），则排程时系统会自动优化颜色切换，并避免禁止的颜色。

• 多模具选择：部分产量大的产品会开多个模具，系统排程需要选择模具

解决方案：如果产品只有一个模具，排程不会同时开两台机生产。如果产品有多于一个模具可选，在模型中要定义模具选择优先级，排程时系统按照优先级选择模具。如果只使用一个模具会超过交货期，则系统会同时使用多个模具生产。

• 模具的状态和养护：模具需要定期养护，在此期间不能使用

解决方案：PlanMate的模型允许辅助资源在不同的时间范围内数量不同，在不可用时间段将模具数量定义为0，则在此时间排程中不会使用此模具。

实际生产进度：在排程后需要获取实际生产进度用于计划的跟踪调整
解决方案：工厂未导入MES系统，使用PlanMate的手机APP在车间，用PAD报工。Planmate读入实际进度，自动更新计划，生管按照实际进度调整计划。

订单调整和计划的修改
正常情况下每天下载新工单，运行一次排程，当前的计划中会有部分工单完结，又有部分新工单加入。

异常情况用户手工调整生产计划

生产排程报表
解决方案：生产排程报表采Excel 中的VBA方式定制，格式灵活且易于扩充，输出的报表可以作为独立文件分发并可以编辑修改。报表主要包括几种：?
车间使用的按班次分拆任务的生产计划

• 所有工单的交货日期报表（提前或延迟时间，WIP等）
• 产品每日产出计划
• 物料需求计划
• 在库库存分配计划