主要业务： 客户生产机械加工设备，主要为高精密五轴加工中心，并且同时也承接外部的机加工订单。本项目主要针对外部承接的加工订单排程。
设备状况：
拥有各类机床，包括五轴、四轴加工中心、车床、CNC等各类机床数上百台。
同时有约40家外协企业。部分工序全部外协，比如热处理和电镀。另有部分工序在本公司产能不够的情况之下进行外协加工，如机加、慢走丝等。
生产设备中包括部分炉式设备，例如真空炉、超声波清洗机等。
BOM：
BOM层级制造品约为三级，工序流程较长。产品工序从10-50 之间不等。部分订单为母件，需要先生产子件再焊接为母件，也有部分订单直接为子件。
主要问题：
生产加工流程过长，很多产品加工总时长超过1个月，由于产品有多个层级，很多订单的加工时长达到两三个月。
在导入APS之前，用户只排当日的生产计划，做法是将前一日已经完成的工序排到今日生产。后续的计划人工方式无法排出来，因此所有订单均不能确定交期
无法进行交期评估，每次客户询问交期的时候，只能猜测，回复的交期通常都比实际能达成的要早很多。在APS项目启动的时候，几乎所有的订单都是延期的。
分级工单： 客户的ERP系统，会按照销售订单开生产工单，并且形成配套关系。APS在排产的时候将多级工单建立前后匹配关系，运行排程的时候，先生产子件工单，子建工单完成后，再开始排母件工单。
并行生产：很多工序有多个设备可以生产，例如客户8台5轴加工中心，有10台4轴加工中心，这些设备基本通用。所以对于较大的订单，分拆任务，采用多设备同时生产的方式进行排产。
外协管理：客户的外协企业也有产能限制，对外协资源定义了日产能、前置运输和、后置运输时间，使得外协的计划不超出供应商能提供的生产产能。
自动外协：对于本厂和外协都能生产的产品工序，APS根据本厂设备的负载情况，在本厂产能足够时排在本厂生产。本厂产能不足，会引起订单延迟时，自动发外协，同一笔工单也可自动分拆部分数量外协。
批次设备：单件设备和批次设备的生产工序交替进行。对于批次设备，按体积进行拼炉，每一炉均定义了总的批次大小，对每个零件定义尺寸。相同属性允许拼合的产品，在此工序上自动进行拼炉生产。
快速流转：采用快速流转排程方式，即前工序部分完成以后，即将工单进行分拆，后工序立即开始生产，避免长时间的等待。
工装夹具自动排程：客户的使用的自动加工设备，可安装多个工装自动上料，用以缩短停机换工装的时间。在产品工序生产之前，需要先将工装生产出来，即工装也要参与到排产之中，并且由APS系统自动计算此产品工序需要多少个工装。
采用的方案是将产品工序需要使用的工装定义为产品工序的BOM项。系统自动计算每笔工单在工序上需要多少工装。查询工装库存，如果库存足够直接对产品排程，如果库存不足且无生产工单，给出工装的开工单建议。如果工装已经开工单，则先排工装工单的生产计划，再排产品生产。
生产报工：客户自行开发了MES系统，每天定时报工。每天早晨8点钟计划员更新生产进度并运行排程，8:30即可完成全部工作，并将生产计划发布给MES。
全自动排程：由于其加工工序过多，设备共用且工序纵横交错，本项目采用全自动排程方式，计划不做人工调整。
不良品管理：本项目进行了不良及报废的管理。 在加工过程中，如果在某工序发生了不良，系统即将不良的数量扣减，在下工序只生产正常流转下来的数量
如客户进行了返工维修以后，按良品重新报工，则自动调整下工序生产数量
优选设备：APS查询产品工序生产使用过的设备，下次排程时优先排在同一个设备上。相同产品工序任务，优先排在同设备相邻时间，以减少切换。
MRP物料需求：客户同时导入了APS中的MRP功能模块。APS系统对工单进行齐套分析，并且计算工单的齐料日期，所有工单排在齐料日期之后。 同时APS创建采购推荐计划，客户将采购推荐计划重新回传ERP，生成采购订单。
外协订单：在APS排程之后，将所有外协设备的生产计划回传给ERP， ERP自动根据APS给出的生产计划，生成外协订单。在外协产品加工完成送回厂区后，对外协工单工序工序进行报工。
