PlanMateAPS与ERP计划差异
| ?序号 | 差异点 | PlanMateAPS | ERP |
| 1 | 计划产生方式 | 按有限资源产能与详细工作日历 | 按预设的固定提前期或粗能力 |
| 2 | 计划结果的精细度 | 细计划 | 粗计划 |
| 3 | 计划结果的时间精度 | 秒钟 | 小时、周、几天 |
| 4 | 计划结果的任务承担者精度 | 产线、机台 | 工厂、工作中心组 |
| 5 | 产线、机台替代关系 | 考虑 | 不考虑 |
| 6 | 模治具、人数约束计划 | 考虑 | 不考虑 |
| 7 | 物料约束计划 | 考虑 | 不考虑 |
| 8 | 产品规格特征约束计划 | 考虑 | 不考虑 |
| 9 | 优化排程 | 多种优化算法 | 无 |
| 10 | 工人人力分配及工人流向 | 有，并优化 | 无 |
PlanMateAPS排程与人工方式对比
| 序号 | 实施PlanMateAPS前 | 实施PlanMateAPS后 |
| 1 | 一群人排计划 | 少数个别人排计划 |
| 2 | 靠个人经验与个人喜好排 | 靠系统严格的数据与逻辑规则计算 |
| 3 | 需要花费很多时间 | 只需极少时间，甚至瞬间完成 |
| 4 | 用Excel手工排 | 用PlanMateAPS系统自动排 |
| 5 | 手工分解长期计划到日计划 | 自动运行出日计划和长期排程 |
| 6 | 手工排到产线机台上 | 自动排到产线机台上 |
| 7 | 极难做到多工序前后联动 | 很容易实现多工序前后联动 |
| 8 | 要手工扣减完工数和库存 | 自动扣减完工数和库存 |
| 9 | 很难自动输出各种直观化的报表 | 很容易自动产生多种直观化报表 |
PlanMateAPS实施前后效果对比
| 序号 | 实施PlanMateAPS前 | 实施PlanMateAPS后 |
| 1 | 生产计划不严谨、不及时、不够细，导致生产混乱、交期延误。 | 给出严谨的、可行的、优化的、详细的生产计划。使得生产有序，减少交期延误。 |
| 2 | 订单交期无法确切回复，导致订单延误，交期拉长。 | 确切答复订单交期，缩短订单交期。 |
| 3 | 产线、机台、人力的产能负荷无法均衡分配，常常造成忙时加班，闲时休假。 | 精确预测与均衡分配产能负荷，减少产能高峰与低谷的落差。 |
| 4 | 生产计划靠个人经验手工做，其经验无法得到有效传承，个人请假或离职将常常导致生产无计划混乱。 | 个人优秀经验传承给APS系统，系统再来安排计划，确保了经验的连续传承。 |
| 5 | 计划跟不上变化，导致计划与实际需求脱节。 | 快速应变，敏捷制造。 |
| 6 | 无法同步综合考虑产线、机台、模具、人、物料等多种约束因素 | 同步综合考虑产线、机台、模具、人、物料等多种约束因素。 |
| 7 | 几乎无优化，常常顶多只实现可用。 | 多种优化方案。 |
| 8 | 粗略排程，准确性低、误差大 | 精细化排程，准确性高、误差小。 |
| 9 | 车间没有精确生产计划。 | 给出车间的详细生产计划。 |
| 10 | 极难做到多工序前后联动计划。 | PlanMateAPS有前后工序约束，很容易实现多工序前后联动。 |
| 11 | 前工序传给什么，后工序就做什么。 | 标准的前后工序WIP时间，告知每个工序的开工时间，大幅减少工序间WIP。 |
| 12 | 一群人在做计划，浪费并且低效率。 | 极大降低生管人力需求，1-2人即可完成排程。 |